其次，關(guān)鍵技術(shù)實現(xiàn)升級。國內(nèi)自主研究開發(fā)的重大技術(shù)和設(shè)備有：變換氣制堿工藝、自然循環(huán)外冷式碳化塔、聯(lián)堿兩個過程采用液氨直冷和逆料流程、自身返堿煅燒爐、固相水合法及液相水合法重質(zhì)純堿技術(shù)和設(shè)備、石灰純堿法精制鹽水及內(nèi)冷吸氨塔等；引進(jìn)的重要技術(shù)和設(shè)備包括真空蒸餾技術(shù)和新型蒸吸工藝和設(shè)備、篩板碳化塔、重堿二次分離技術(shù)和設(shè)備、擠壓法重質(zhì)純堿技術(shù)和設(shè)備、大型固相水合機(jī)、重質(zhì)純堿煅燒/冷卻爐等。純堿設(shè)備逐步實現(xiàn)了大型化。DCS生產(chǎn)控制系統(tǒng)的研究和推廣和自動包裝機(jī)的日益普及，使企業(yè)生產(chǎn)自動化水平大幅度提高�！　�

    再次，加強(qiáng)末端治理。近年來全行業(yè)把節(jié)能降耗、“三廢”資源化利用、環(huán)境保護(hù)作為關(guān)系自身生存和發(fā)展的大事來抓，大力推進(jìn)清潔生產(chǎn)，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，積較推廣聯(lián)堿生產(chǎn)污水零排放、氨堿生產(chǎn)廢水超低排放、廢固綜合利用等多項減排技術(shù)，取得了很好的效果，生產(chǎn)過程產(chǎn)生的“三廢”基本做到了有效回收和利用。2011年全國純堿行業(yè)在產(chǎn)能、產(chǎn)量都有非常大增加的情況下氨氮排放量比2006年下降了30.4%，COD排放量比2006年下降28.6%，廢水排放量比2005年下降35%。
　　
　　2011年我國氨堿法綜合能耗平均值為432千克標(biāo)煤/噸，聯(lián)堿法綜合能耗平均值為293千克標(biāo)煤/噸，較2006年平均單耗分別下降約17%和15%；全國純堿生產(chǎn)節(jié)能共計108萬噸標(biāo)煤，減排二氧化碳為283萬噸。相比2006年，2011年純堿行業(yè)主要污染物排放減排幅度分別為廢水35%，氨氮30.4%，COD28.6%。
　　
　　從單位產(chǎn)品綜合能耗分析，氨堿法純堿裝置單位產(chǎn)品綜合能耗基本水平為0.432噸標(biāo)煤，聯(lián)堿法裝置能耗為0.293噸標(biāo)煤。我國純堿行業(yè)年綜合能耗約為744萬噸標(biāo)煤，一噸標(biāo)煤估計排放二氧化碳為2.62噸，則純堿行業(yè)約排放二氧化碳1950萬噸。
　　
　　由于二氧化碳是純堿生產(chǎn)的主要原料之一。目前聯(lián)堿法純堿生產(chǎn)中二氧化碳來源主要是合成氨裝置脫碳工序，可認(rèn)為純堿裝置是合成氨裝置的碳減排工段，以2011年我國聯(lián)堿法純堿產(chǎn)量1080萬噸計算(不考慮增量)，則年可利用二氧化碳450萬噸。
　　
　　目前，國內(nèi)氨堿法純堿的二氧化碳原料，由石灰石在窯爐中煅燒分解獲得。電石渣漿是電石水解后的副產(chǎn)品，其主要成分是氫氧化鈣，另外含有少量的乙炔氣體和氫氧化鎂及未反應(yīng)完全的碳化鈣等。使用電石渣漿中的氫氧化鈣補(bǔ)充到灰乳中，在一定程度上可降低石灰窯能耗和原料消耗，同時減少了電石渣的污染。以行業(yè)內(nèi)15%氨堿法裝置采用煤化工行業(yè)提供二氧化碳，電石渣提供蒸氨氫氧化鈣模式生產(chǎn)純堿，以2011年我國氨堿法純堿產(chǎn)量990萬噸計算(不考慮增量)，則年可利用二氧化碳65萬噸。