【中玻網(wǎng)】汽車夾層玻璃總體的制作工藝應劃分為十二道工序，流程如下：

　　1、切大片：原片玻璃必須先開成毛坯，毛坯玻璃通常比實際規(guī)格大30-50mm，以利于四周的掰邊。毛坯切割時要注意玻璃的淋子方向，保證二片玻璃都是豎淋子方向，才能保證駕駛員的視覺失真少，也不易疲勞。

　　2、切割：由于彎夾層玻璃是由內外二層玻璃一起彎曲成型的，因此玻璃的內片一般要比外片在長度上短，短多少，取決于玻璃的曲率，球面大小。

　　不管是數(shù)控切割還是樣板切割都要區(qū)分玻璃的大小片，配成對后才能進入烘彎程序。在切割時還得正確使用切割油控制切割壓力以及吃刀高層度。

　　為保證切割質量就必須控制切割壓力不能過大與過小，同時刀輪的力度大小與選擇的刀輪角度大小也有關，通常2m/m玻璃用a＝136°的刀輪，4m/m的用a＝150°。夾層2m/m玻璃的切割壓力一般在0.18-0.2MPA之間。吃刀高層度太深會使玻璃破碎，太淺會切不開玻璃。

　　3、磨邊：目的是除快口、不割手，也除去一些細小的裂紋，一般夾層玻璃只需倒邊，隨著工藝要求越來高，很多暴露邊玻璃的出現(xiàn)，夾層玻璃也開始采用精磨邊。

　　4、洗滌干燥：玻璃在磨邊后要清理其表面的灰塵、油污、雜質，確保很好的粘著力。洗滌是夾層工藝透明度與成品率控制的重要環(huán)節(jié)。

　　5、噴粉：為防止二片玻璃疊合層，在烘彎過程中粘片，通常在玻璃的表面噴一層薄薄的粉，通常使用直徑為0.8微米的二氧化硅。

　　6、烘彎：烘彎過程決定玻璃的形狀，是夾層玻璃生產(chǎn)的關鍵工序。烘彎是用彎模熱彎成各種形狀并經(jīng)退火而成的夾層玻璃半成品，一般在烘彎爐內進行，烘彎爐一般分為上下兩層，上層用于預熱，彎曲成型，下層用于退火冷卻，去模具。

　　注意事項：一定要傳動平穩(wěn)防止兩片疊合玻璃前后錯位，因為夾層玻璃用戶的要求，周邊必需有大于4N的壓應力，中部必須退火要好，其張應力值小于7N，如果中心部的張應力過大，玻璃在安裝時會破碎。

　　7、清粉：在玻璃與PVB合片時，必須將噴在玻璃兩面的粉清除，包括玻璃邊部，這樣才不會產(chǎn)生氣泡和麻點狀玻璃。

　　8、PVB的拉膜：將PVB均勻加熱，同時拉伸成扇形，然后均勻冷卻將PVB的彎形“凍結”成彎形。

　　9、調濕：PVB的含水率對夾層玻璃的性能影響很大，含水率越高，它和玻璃的間的粘接力就越小，反之水率太低，粘接力較強，其抗穿透性就越小。

　　10、合片：將需要臵入PVB膜的玻璃放入合片機上，用真空吸盤吸起上片，清除后放入PVB薄膜，放下上片玻璃，并割去多余的PVB膜片邊料。玻璃的空氣面和P V B的粘接力要比錫面和PVB粘結力強，所以在生產(chǎn)中外片的空氣面朝內,內片的空氣面朝外疊合。這樣才能保證兩個空氣面與PVB接觸。

　　11、初壓：一般采用壓輥方式或減壓方式。

　　目的：盡量從呈三明治狀積層的玻璃和中間膜之間排出空氣并密封周圍，以防止在高壓工序時熱煤油或氣泡浸入玻璃中去。使玻璃與膜片初步粘合在一起，高壓時，各層間不至于有錯動現(xiàn)象，使水分不會滲入疊片玻璃內部。

　　12、高壓：玻璃疊片施以非常大的均勻的壓力和較高的可達到膠片軟化所需的溫度，使其在高壓釜內加溫加壓，使疊片中的氣泡完全排出和牢固粘合，以完全排除氣體和使玻璃與PVB膜完全粘合，透明。這是汽車玻璃生產(chǎn)也是關鍵的一個環(huán)節(jié)。